IATF16949五大培訓工具
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IATF16949認證- 產品質量先期策劃APQP
時間:2019-12-04 16:50:00 來源: 作者:
【定義】
產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
【目標】
是促進與所涉及的每一個人的聯系，促進參與各方相互信任和支持，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
產品質量策劃的好處
l 引導資源，使顧客滿意；
l 促進對所需更改的早期識別；
l 避免晚期更改；
l 以最低成本及時提供優質產品。
每一個產品質量計劃是獨立的。實際的進度和執行次序依賴于顧客的需要和期望/或其他的實際情況而定。實際工作、工裝和/或分析技術能在產品質量策劃循環中越早實施越好。
產品質量策劃的基本步驟
● 組織小組：
產品質量策劃中供方的第一步是確定橫向職能小組職責。有效的產品質量策劃不僅僅需要質量部門的參與。
跨功能小組可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表。
● 確定范圍：
——選出項目小組負責人負責監督策劃過程；
——確定每一代表方的作用和職責；
——確定顧客（內部和外部）；
——確定顧客的要求；
——確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被列入，哪些可排除；理解顧客的期望，如：設計、試驗次數；
——對所提出來的設計、性能要求和制造過程評定其可行性；
——確定成本、進度和應考慮的限制條件；
——確定所需的來自于顧客的幫助；
——確定所采用的報告過程或形式。
●小組間的聯系：建立顧客、供應商和小組的聯系渠道（如定期會議）。聯系程序取決于需要解決的問題的數量。
●培訓：為滿足顧客需要、期望和要求及開發技能所需的培訓。
●顧客與供方的參與：顧客可與其供方共同進行質量策劃。但供方有義務建立橫向職能小組來管理質量策劃過程。供方應同樣要求其分承包方。
●同步技術：是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級轉化的工程技術實施過程的各個階段，其目的是盡早促進優質產品的引入，確保其它領域/小組的計劃和執行活動支持共同目標。
●控制計劃：是控制零件和過程系統的書面描述。單獨的控制計劃包括三個獨立的階段：
-----樣件：在制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；
-----試生產：在樣件試制后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；
----生產：在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合文件。
●問題的解決：在策劃過程中，小組將遇到在產品設計/或加工過程中的問題，建議采用多方論證的解決方法。
● 產品質量的進度計劃：＊ GM APQP項目策劃/進度表GM1927-1，VW新零件質量提高計劃—項目進度狀況表。
——小組在完成組織活動后的第一次工作就是制定進度計劃。
——小組成員應在每一事項、措施和進度上意見一致。
——進度圖表包括：任務、分配和/或其他事項，措施，負責部門和個人，每一事項“起始”和“完成”日期，并記錄進展的實際點。
監控焦點集中于要求特別項目，以起到支持項目監測的作用。
●與進度圖表有關的計劃：小組有責任確保其進度符合或超過顧客進度計劃。
APQP工作的幾個階段
1．計劃和確定項目
2．產品設計和開發驗證
3．過程設計和開發驗證
4．產品和過程確認
5．反饋、評定和糾正措施
注：VDA中將項目策劃分成若干個單個任務領域，在每個任務領域完成處，作為檢查點，叫做“里程碑”。一個項目的里程碑的數量、名稱和內容可視項目的具體情況而定。
一、計劃和確定項目
在這一階段，就是要確保對顧客的需要和期望的一個明確的了解，以計劃和規定質量項目。所有的工作都應考慮到顧客，以提供比競爭者更好的產品和服務。
輸 入 輸 出
● 顧客的呼聲 ●設計目標
——市場調研 ●可靠性和質量目標
——保修記錄和質量信息 ●初始材料清單
——小組經驗 ●初始過程流程圖
● 業務計劃/營銷策略 ●特殊產品和過程特性的初始清單
● 產品和過程指標 ●產品保證計劃
● 產品和過程設想 ●管理者支持
● 產品可靠性研究
● 顧客輸入
計劃和確定項目階段的輸入：
1．顧客的呼聲
包括來自內部和/或外部顧客們的抱怨、建議、資料、信息。
1.1 市場調研：
▲對顧客的采訪
▲顧客意見征詢與調查
▲市場調查和預測報告
▲新產品質量和可靠性研究
▲競爭產品質量的研究
▲運行情況良好（TGR）報告
1.2 保修記錄和質量信息：
■運行情況不良（TGW）報告 ■問題解決報告
■保修報告 ■顧客工廠退貨和廢品
■能力指數 ■現場退貨產品分析
■內部質量報告
1.3 小組經驗：
◆ 來自更高層體系或過去質量功能開發（QFD）項目的輸入
◆ 媒體的評論和分析：雜志和報刊報告等
◆ 顧客的信件和建議
◆ 運行情況良好（TGR）/運行情況不良（TGW）報告
◆ 銷售商意見
◆ 車隊負責人意見
◆ 現場服務報告
◆ 利用指定的顧客代理所作的內部評價
◆ 道路行駛體驗
◆ 管理者的意見或指示
◆ 由內部顧客報告的問題和議題
◆ 政府的要求和法規
◆ 合同評審
2、業務計劃/營銷策略
● 顧客的業務計劃/營銷策略將成為產品質量計劃的設定框架
● 業務計劃可將限制性要求施加給小組（如：進度、成本、投資、產品價格、產品定位、研究與開發（R＆D）資源）而影響其執行方向
● 營銷策略將確定目標顧客、主要銷售網點和主要的競爭者。
3、產品/過程指標
●基準確定將成為建立產品/過程能力目標提供輸入
●產品和過程的基準確定應包括：對研究對象的性能變量（如：功能、耐久性、安裝條件、專利和立法、過程能力等）以及如何達到該性能的調研基礎上對世界級或最高級的識別。基準確定應成為開發、超越對比的公司能力的新設計和過程的階石。
●成功的基準確定方法：
----- 識別合適的基準
----- 了解目前狀況和基準之間差距的原因
----- 制定縮小差距、符合基準或超越基準的計劃。
4、產品/過程設想
l 設想產品具有某些特性、某種設計和工藝過程概念（如：考慮材料、生產工藝、重量、功能、耐久性等）
l 可以考慮：技術革新、先進的材料、可靠性評定和新技術
5、產品可靠性研究
考慮在一規定的時間內零件修理和更換的頻率以及長期可靠性/耐久性試驗的結果。
6、顧客輸入
產品的后續顧客可提供與他們的需要和期望有關的有價值的信息。后續顧客已進行的部分或全部的評審和研究信息。
顧客和/或供方應使用這些輸入以開發統一的衡量顧客滿意的方法。
計劃和確定項目階段輸出
1、設計目標
設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步并具體設計任務。
例如：產品的功能、性能、安全性、壽命、可靠性、經濟性。
2、可靠性和質量目標
●可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基準的基礎上制定的。
----- 顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性
----- 有些可靠性基準可以是競爭者產品的可靠性、顧客的報告或在一設定時間內修理的頻率
----- 總的可靠性目標可用概率和置信度表示
●質量目標：
是基于持續改進的目標，如：零件/百萬（PPM）、缺陷水平（IPT每千輛車缺陷數）或廢品降低率、質量能力（質量能力評審A、B-----級）。
3、初始材料清單
小組在產品/過程設想的基礎上應制定一份初始材料清單（GM材料清單BOM），并包括早期分承包方名單。
4、初始過程流程圖
預期的制造過程應用從初始材料清單和產品/過程設想發展而來的過程流程圖來描述。也就是為生產產品而安排所規定的過程步驟和方法的集合。
（GM規定：初始過程流程圖—在定點前；樣件過程流程圖—按GP11時間要求；生產過程流程圖—PPAP遞交）
5、產品和過程特殊特性的初始明細表
● 顧客已明確規定的特殊的產品和過程特性
● 供方可根據產品和過程經驗選擇特殊的產品和過程特性
產品特殊特性指的是影響產品功能/性能、可靠性、配合等的特性。
過程特殊特性指的是對過程有影響的參數，如：壓力、溫度、時間、扭矩、行程、電流強度、電壓、頻率、空氣濕度、速度等。
6、產品保證計劃
產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。制定產品保證計劃的方法不作統一規定，可采用任何清晰易懂的格式。
內容可包括：
l 概述項目要求；
l 可靠性、耐久性和分配目標/或要求的確定；
l 新技術、復雜性、材料、應用、環境、包裝、服務和制造要求或其他會給項目帶來風險的因素的評定；
l 進行失效模式分析；
l 制定初始工程標準要求。
事實上，產品保證計劃是產品設計/開發的可行性分析報告，是設計開發任務書，是產品質量計劃的重要組成部分。
7．管理者支持
a) 產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的積極性、承諾和支持；
b) 小組應在每一產品質量策劃階段結束時，將新情況、問題及時報告給高層管理者，以促進他們的承諾和支持；
c) 在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和/或要求幫助；
d) 小組的功能目標就是通過表明已滿足所有的策劃要求和/或關注問題已寫入文件并列入解決目標以取得管理者支持；
e) 管理者應參加產品質量策劃會議。
二、產品設計和開發
產品設計和開發階段的輸出包括：
設計負責部門的輸出 項目策劃小組的輸出
● DFME ●新設備、工裝和設施要求
● 可制造性和裝配設計 ●特殊產品和過程特性
● 設計驗證 ●樣件控制計劃
● 設計評審 ●量具/試驗設備要求
● 樣件制造 ●小組可行性承諾和管理者支持
● 工程圖樣（包括數學數據）
● 工程規范
● 材料規范
● 圖樣和規范的更改
三、過程設計和開發
產品設計和開發階段的輸出就是過程設計和開發階段的輸入。
過程設計和開發階段的任務是開發一個有效的制造系統，以確保滿足顧客的要求、需要和期望，該階段的輸出為：
l 包裝標準 ●試生產控制計劃
l 產品/過程質量體系評審 ●過程指導書
l 過程流程圖 ●測量系統分析計劃
l 場地平面布置圖 ●初始過程能力研究計劃
l 特性矩陣圖 ●包裝規范
l PFMEA ●管理者支持
四、產品和過程確認
過程設計和開發階段的輸出，就是產品和過程確認階段的輸入。本階段的主要任務是通過試生產運行評價來對制造過程進行驗證，是其主要特點。在試生產運行中，項目策劃小組應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求，還應注意正式生產運行之前有關關注問題的調查和解決。
該階段的輸出為：
l 試生產； ●生產確認試驗
l 測量系統評價； ●包裝評價；
l 初始過程能力研究； ●生產控制計劃；
l 生產件批準； ●質量策劃認定和管理者支持。
五、反饋、評定和糾正措施
產品和過程確認階段的輸出就是本階段的輸入，在這一階段，生產控制計劃是評價產品和服務的基礎。應對計量型和計數型數據進行評價（參見SPC手冊），供方應滿足顧客的所有要求。
質量策劃不隨過程確認和就緒而終止。
本階段輸出有：
l 減少變差；
l 顧客滿意；
l 交付和服務。
1．減少變差
l 控制圖和其他統計技術是識別過程變差的工具，分析和糾正措施應用來減少變差。
l 要做到持續改進不僅需注意變差的特殊原因，還要了解變差的普通原因并尋找減少這些變差源由的途徑。
l 應為顧客評審提出包括價格、時間進度和預期改進在內的建議。
l 通常減少或消除普通原因可降低成本，供方應積極地提出基于價值分析、減少變差等的建議，由顧客來決定是否實施。
2．顧客滿意
l 產品或服務詳細的策劃活動和所顯示的過程能力并不總能保證顧客滿意。
l 在產品的使用階段需要供方的參與，在這階段可學到很多東西，可以評價產品質量策劃工作的有效性。
l 為了達到顧客滿意，供方和顧客應合作以進行必要的改動來糾正缺陷。
3．交付和服務
l 在交付和服務階段，供方和顧客要繼續合作以解決問題并作不斷改善。
l 對于顧客的備件和服務操作也同樣要考慮其質量、價格和交付。
l 供方和顧客共同傾聽顧客呼聲。
l 在這階段得到的經驗為顧客和供方提供了所需的知識，來建議通過減少過程、庫存和質量成本以達到降低價格。
六、控制計劃方法論
1．控制計劃方法論的目的是協助按顧客的要求制造優質產品。適用于制造過程和技術的廣泛領域。
2．控制計劃對用來最大限度地減少過程和產品變差的體系作了簡要的書面描述。
控制計劃不能替代包含在詳細的操作者指導書中的信息。
3．一個單一的控制計劃可以適用于以相同過程、相同原料生產出來的一組和一個系列的產品。
4．控制計劃描述了過程的每個階段所需的控制措施，包括保證所有的過程輸出將處于控制狀態的進貨、加工、出廠和階段性的要求。
5．在正式生產中，控制計劃提供了用來控制特性的過程監測和控制方法。它是一個動態文件，反映當前使用的控制方法和測量系統。
（1）制定控制計劃的依據資料
過程流程圖；
系統/設計/過程失效模式及后果分析；
特殊特性；
從相似零件得到的經驗；
項目小組對過程的了解；
設計評審；
最優化方法，如：質量功能展開（QFD）、試驗設計（DOE）等。
（二）制定并實施控制計劃的益處
質量：控制計劃方法論減少了設計、制造和裝配過程中的廢品并提高了產品質量。控制計劃識別過程特性并幫助識別導致產品特性變差（輸出變量）的過程特性的變差源（輸入變量）。
顧客滿意度：控制計劃集中將資源用于與顧客來說是重要的特性有關的過程和產品。將資源正確分配有助于在不影響質量的情況下降價成本。
交流：作為一個動態文件，控制計劃識別并傳達了產品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化。
（三）控制計劃欄目填寫說明
1．樣件、試生產、生產
樣件—在樣件制造中，對進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。
試生產—在樣件試制后的試生產中，進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。
生產—在正式批產中，對產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的全面文件化描述。
2。控制計劃編號
控制計劃文件編號可用于追溯。對多頁的控制計劃則填寫頁碼（第__頁共__頁）。
3．零件編號、最新更改水平
填寫被控制的系統、子系統或零件的編號。適用時，填入源于圖樣規范的最近工程更改等級和發布日期。
4．零件名稱/描述
填入被控制產品/過程的名稱和描述。
5．供方/工廠
填入制定控制計劃的公司/工廠名稱。
6．供方代號
填入顧客規定的供方代碼（識別號）。
7．主要聯系人/電話
填入負責控制計劃的主要聯系人姓名和電話號碼。
8．核心小組
填入負責制定控制計劃最終版本的人員姓名和電話號碼。
9．供方/工廠批準/日期
填入供方負責的制造批準和日期。
10．日期（編制）
填入首次編制控制計劃的日期。
11．日期（修改）
填入最近修改控制計劃的日期。
12．顧客工程批準/日期
如必要，獲取負責的工程批準。
13．顧客質量批準/日期
如必要，獲取負責的供方質量代表。
14．其他批準/日期
如必要，獲取其他同意的批準。
15．零件/過程編號
該項編號通常參照于過程流程圖。
16．過程名稱/操作描述
識別流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱。
17．生產設備
填入制造用機器、裝置、夾具、工裝。
18．編號
必要時，填入所有適當文件，如：過程流程圖、已編號的計劃。FMEA和草圖（計算機繪圖或其他方法繪圖）相互參照用的編號。
19．產品
產品特性是在圖樣或其他主要工程信息中所描述的部件、零件或總成的特點或性能。所有的特殊特性都應列在控制計劃中。此外，制造者可將在正常操作中進行過程常規控制的其他產品特性都列進。
20．過程
過程特性是與被識別產品特性具有因果關系的過程變量（輸入變量）。
應識別和控制過程特性的變差，以最大限度地減少產品變差。
對每一個產品特性，可能有一個或多個的過程特性。
在某些過程中，一個過程特性可能影響多個產品特性。
21．特殊特性分類
按整車廠（OEM）的要求使用合適的分類來指定特殊特性的類型。或者這一欄可空著用來填寫未指定的特性。顧客可規定符號以識別那些影響安全、法規、功能、配合外觀的重要特性。
方法欄：使用程序和其它工具控制的系統的計劃。
22．產品/過程規范/公差
規范/公差可從各種工程文件中得到。
23．評價/測量技術
這一欄表明了所使用的測量系統。它包括了測量零件/過程/制造裝置所需的量具、檢具、工具和/或試驗裝置。測量系統使用前應作“五性”分析。
評價測量技術舉例：傳感器連續檢驗、樣品試驗、深度儀、量具150、目測、光束/光傳感器、千分表、卡尺、分厘卡、進廠檢驗、沖擊試驗、溫度傳感器、第一件直觀批控制等。
24．樣本容量/頻率
當需要取樣時，列出相應的樣本容量和頻率。
例如：100%/連續、首件/每班、5件/每小時、5件/每夾具小時、1件/每一循環后、2件/ 每次換班、前五件/每小時、1件 /批等。
25．控制方法
控制方法可以使用（但不限于）SPC、檢驗、計數數據、防錯（自動/非自動）和取樣計劃等。例：100%檢查、檢查單、首件檢查、ⅹ-R圖、檢查員驗證、安裝調整、自動檢驗（防錯）、用壓縮空氣吹定位面（吹氣）、工裝控制檢查單、試驗室報告、通過使用對溫度限值自動調節并帶備用報警的防錯措施、自動進行計量等。
為了達到過程控制的有效性，應不斷評價控制方法。
26．反應計劃
反應計劃規定了為避免產生不合格或操作失控所需要的糾正措施。這些措施通常應是最接近過程的人員（操作者、調整人員或監督者）的職責。
產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。
【目標】
是促進與所涉及的每一個人的聯系，促進參與各方相互信任和支持，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。
產品質量策劃的好處
l 引導資源，使顧客滿意；
l 促進對所需更改的早期識別；
l 避免晚期更改；
l 以最低成本及時提供優質產品。
每一個產品質量計劃是獨立的。實際的進度和執行次序依賴于顧客的需要和期望/或其他的實際情況而定。實際工作、工裝和/或分析技術能在產品質量策劃循環中越早實施越好。
產品質量策劃的基本步驟
● 組織小組：
產品質量策劃中供方的第一步是確定橫向職能小組職責。有效的產品質量策劃不僅僅需要質量部門的參與。
跨功能小組可包括：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表。
● 確定范圍：
——選出項目小組負責人負責監督策劃過程；
——確定每一代表方的作用和職責；
——確定顧客（內部和外部）；
——確定顧客的要求；
——確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被列入，哪些可排除；理解顧客的期望，如：設計、試驗次數；
——對所提出來的設計、性能要求和制造過程評定其可行性；
——確定成本、進度和應考慮的限制條件；
——確定所需的來自于顧客的幫助；
——確定所采用的報告過程或形式。
●小組間的聯系：建立顧客、供應商和小組的聯系渠道（如定期會議）。聯系程序取決于需要解決的問題的數量。
●培訓：為滿足顧客需要、期望和要求及開發技能所需的培訓。
●顧客與供方的參與：顧客可與其供方共同進行質量策劃。但供方有義務建立橫向職能小組來管理質量策劃過程。供方應同樣要求其分承包方。
●同步技術：是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級轉化的工程技術實施過程的各個階段，其目的是盡早促進優質產品的引入，確保其它領域/小組的計劃和執行活動支持共同目標。
●控制計劃：是控制零件和過程系統的書面描述。單獨的控制計劃包括三個獨立的階段：
-----樣件：在制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；
-----試生產：在樣件試制后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；
----生產：在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合文件。
●問題的解決：在策劃過程中，小組將遇到在產品設計/或加工過程中的問題，建議采用多方論證的解決方法。
● 產品質量的進度計劃：＊ GM APQP項目策劃/進度表GM1927-1，VW新零件質量提高計劃—項目進度狀況表。
——小組在完成組織活動后的第一次工作就是制定進度計劃。
——小組成員應在每一事項、措施和進度上意見一致。
——進度圖表包括：任務、分配和/或其他事項，措施，負責部門和個人，每一事項“起始”和“完成”日期，并記錄進展的實際點。
監控焦點集中于要求特別項目，以起到支持項目監測的作用。
●與進度圖表有關的計劃：小組有責任確保其進度符合或超過顧客進度計劃。
APQP工作的幾個階段
1．計劃和確定項目
2．產品設計和開發驗證
3．過程設計和開發驗證
4．產品和過程確認
5．反饋、評定和糾正措施
注：VDA中將項目策劃分成若干個單個任務領域，在每個任務領域完成處，作為檢查點，叫做“里程碑”。一個項目的里程碑的數量、名稱和內容可視項目的具體情況而定。
一、計劃和確定項目
在這一階段，就是要確保對顧客的需要和期望的一個明確的了解，以計劃和規定質量項目。所有的工作都應考慮到顧客，以提供比競爭者更好的產品和服務。
輸 入 輸 出
● 顧客的呼聲 ●設計目標
——市場調研 ●可靠性和質量目標
——保修記錄和質量信息 ●初始材料清單
——小組經驗 ●初始過程流程圖
● 業務計劃/營銷策略 ●特殊產品和過程特性的初始清單
● 產品和過程指標 ●產品保證計劃
● 產品和過程設想 ●管理者支持
● 產品可靠性研究
● 顧客輸入
計劃和確定項目階段的輸入：
1．顧客的呼聲
包括來自內部和/或外部顧客們的抱怨、建議、資料、信息。
1.1 市場調研：
▲對顧客的采訪
▲顧客意見征詢與調查
▲市場調查和預測報告
▲新產品質量和可靠性研究
▲競爭產品質量的研究
▲運行情況良好（TGR）報告
1.2 保修記錄和質量信息：
■運行情況不良（TGW）報告 ■問題解決報告
■保修報告 ■顧客工廠退貨和廢品
■能力指數 ■現場退貨產品分析
■內部質量報告
1.3 小組經驗：
◆ 來自更高層體系或過去質量功能開發（QFD）項目的輸入
◆ 媒體的評論和分析：雜志和報刊報告等
◆ 顧客的信件和建議
◆ 運行情況良好（TGR）/運行情況不良（TGW）報告
◆ 銷售商意見
◆ 車隊負責人意見
◆ 現場服務報告
◆ 利用指定的顧客代理所作的內部評價
◆ 道路行駛體驗
◆ 管理者的意見或指示
◆ 由內部顧客報告的問題和議題
◆ 政府的要求和法規
◆ 合同評審
2、業務計劃/營銷策略
● 顧客的業務計劃/營銷策略將成為產品質量計劃的設定框架
● 業務計劃可將限制性要求施加給小組（如：進度、成本、投資、產品價格、產品定位、研究與開發（R＆D）資源）而影響其執行方向
● 營銷策略將確定目標顧客、主要銷售網點和主要的競爭者。
3、產品/過程指標
●基準確定將成為建立產品/過程能力目標提供輸入
●產品和過程的基準確定應包括：對研究對象的性能變量（如：功能、耐久性、安裝條件、專利和立法、過程能力等）以及如何達到該性能的調研基礎上對世界級或最高級的識別。基準確定應成為開發、超越對比的公司能力的新設計和過程的階石。
●成功的基準確定方法：
----- 識別合適的基準
----- 了解目前狀況和基準之間差距的原因
----- 制定縮小差距、符合基準或超越基準的計劃。
4、產品/過程設想
l 設想產品具有某些特性、某種設計和工藝過程概念（如：考慮材料、生產工藝、重量、功能、耐久性等）
l 可以考慮：技術革新、先進的材料、可靠性評定和新技術
5、產品可靠性研究
考慮在一規定的時間內零件修理和更換的頻率以及長期可靠性/耐久性試驗的結果。
6、顧客輸入
產品的后續顧客可提供與他們的需要和期望有關的有價值的信息。后續顧客已進行的部分或全部的評審和研究信息。
顧客和/或供方應使用這些輸入以開發統一的衡量顧客滿意的方法。
計劃和確定項目階段輸出
1、設計目標
設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步并具體設計任務。
例如：產品的功能、性能、安全性、壽命、可靠性、經濟性。
2、可靠性和質量目標
●可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標及可靠性基準的基礎上制定的。
----- 顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性
----- 有些可靠性基準可以是競爭者產品的可靠性、顧客的報告或在一設定時間內修理的頻率
----- 總的可靠性目標可用概率和置信度表示
●質量目標：
是基于持續改進的目標，如：零件/百萬（PPM）、缺陷水平（IPT每千輛車缺陷數）或廢品降低率、質量能力（質量能力評審A、B-----級）。
3、初始材料清單
小組在產品/過程設想的基礎上應制定一份初始材料清單（GM材料清單BOM），并包括早期分承包方名單。
4、初始過程流程圖
預期的制造過程應用從初始材料清單和產品/過程設想發展而來的過程流程圖來描述。也就是為生產產品而安排所規定的過程步驟和方法的集合。
（GM規定：初始過程流程圖—在定點前；樣件過程流程圖—按GP11時間要求；生產過程流程圖—PPAP遞交）
5、產品和過程特殊特性的初始明細表
● 顧客已明確規定的特殊的產品和過程特性
● 供方可根據產品和過程經驗選擇特殊的產品和過程特性
產品特殊特性指的是影響產品功能/性能、可靠性、配合等的特性。
過程特殊特性指的是對過程有影響的參數，如：壓力、溫度、時間、扭矩、行程、電流強度、電壓、頻率、空氣濕度、速度等。
6、產品保證計劃
產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。制定產品保證計劃的方法不作統一規定，可采用任何清晰易懂的格式。
內容可包括：
l 概述項目要求；
l 可靠性、耐久性和分配目標/或要求的確定；
l 新技術、復雜性、材料、應用、環境、包裝、服務和制造要求或其他會給項目帶來風險的因素的評定；
l 進行失效模式分析；
l 制定初始工程標準要求。
事實上，產品保證計劃是產品設計/開發的可行性分析報告，是設計開發任務書，是產品質量計劃的重要組成部分。
7．管理者支持
a) 產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的積極性、承諾和支持；
b) 小組應在每一產品質量策劃階段結束時，將新情況、問題及時報告給高層管理者，以促進他們的承諾和支持；
c) 在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和/或要求幫助；
d) 小組的功能目標就是通過表明已滿足所有的策劃要求和/或關注問題已寫入文件并列入解決目標以取得管理者支持；
e) 管理者應參加產品質量策劃會議。
二、產品設計和開發
產品設計和開發階段的輸出包括：
設計負責部門的輸出 項目策劃小組的輸出
● DFME ●新設備、工裝和設施要求
● 可制造性和裝配設計 ●特殊產品和過程特性
● 設計驗證 ●樣件控制計劃
● 設計評審 ●量具/試驗設備要求
● 樣件制造 ●小組可行性承諾和管理者支持
● 工程圖樣（包括數學數據）
● 工程規范
● 材料規范
● 圖樣和規范的更改
三、過程設計和開發
產品設計和開發階段的輸出就是過程設計和開發階段的輸入。
過程設計和開發階段的任務是開發一個有效的制造系統，以確保滿足顧客的要求、需要和期望，該階段的輸出為：
l 包裝標準 ●試生產控制計劃
l 產品/過程質量體系評審 ●過程指導書
l 過程流程圖 ●測量系統分析計劃
l 場地平面布置圖 ●初始過程能力研究計劃
l 特性矩陣圖 ●包裝規范
l PFMEA ●管理者支持
四、產品和過程確認
過程設計和開發階段的輸出，就是產品和過程確認階段的輸入。本階段的主要任務是通過試生產運行評價來對制造過程進行驗證，是其主要特點。在試生產運行中，項目策劃小組應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求，還應注意正式生產運行之前有關關注問題的調查和解決。
該階段的輸出為：
l 試生產； ●生產確認試驗
l 測量系統評價； ●包裝評價；
l 初始過程能力研究； ●生產控制計劃；
l 生產件批準； ●質量策劃認定和管理者支持。
五、反饋、評定和糾正措施
產品和過程確認階段的輸出就是本階段的輸入，在這一階段，生產控制計劃是評價產品和服務的基礎。應對計量型和計數型數據進行評價（參見SPC手冊），供方應滿足顧客的所有要求。
質量策劃不隨過程確認和就緒而終止。
本階段輸出有：
l 減少變差；
l 顧客滿意；
l 交付和服務。
1．減少變差
l 控制圖和其他統計技術是識別過程變差的工具，分析和糾正措施應用來減少變差。
l 要做到持續改進不僅需注意變差的特殊原因，還要了解變差的普通原因并尋找減少這些變差源由的途徑。
l 應為顧客評審提出包括價格、時間進度和預期改進在內的建議。
l 通常減少或消除普通原因可降低成本，供方應積極地提出基于價值分析、減少變差等的建議，由顧客來決定是否實施。
2．顧客滿意
l 產品或服務詳細的策劃活動和所顯示的過程能力并不總能保證顧客滿意。
l 在產品的使用階段需要供方的參與，在這階段可學到很多東西，可以評價產品質量策劃工作的有效性。
l 為了達到顧客滿意，供方和顧客應合作以進行必要的改動來糾正缺陷。
3．交付和服務
l 在交付和服務階段，供方和顧客要繼續合作以解決問題并作不斷改善。
l 對于顧客的備件和服務操作也同樣要考慮其質量、價格和交付。
l 供方和顧客共同傾聽顧客呼聲。
l 在這階段得到的經驗為顧客和供方提供了所需的知識，來建議通過減少過程、庫存和質量成本以達到降低價格。
六、控制計劃方法論
1．控制計劃方法論的目的是協助按顧客的要求制造優質產品。適用于制造過程和技術的廣泛領域。
2．控制計劃對用來最大限度地減少過程和產品變差的體系作了簡要的書面描述。
控制計劃不能替代包含在詳細的操作者指導書中的信息。
3．一個單一的控制計劃可以適用于以相同過程、相同原料生產出來的一組和一個系列的產品。
4．控制計劃描述了過程的每個階段所需的控制措施，包括保證所有的過程輸出將處于控制狀態的進貨、加工、出廠和階段性的要求。
5．在正式生產中，控制計劃提供了用來控制特性的過程監測和控制方法。它是一個動態文件，反映當前使用的控制方法和測量系統。
（1）制定控制計劃的依據資料
過程流程圖；
系統/設計/過程失效模式及后果分析；
特殊特性；
從相似零件得到的經驗；
項目小組對過程的了解；
設計評審；
最優化方法，如：質量功能展開（QFD）、試驗設計（DOE）等。
（二）制定并實施控制計劃的益處
質量：控制計劃方法論減少了設計、制造和裝配過程中的廢品并提高了產品質量。控制計劃識別過程特性并幫助識別導致產品特性變差（輸出變量）的過程特性的變差源（輸入變量）。
顧客滿意度：控制計劃集中將資源用于與顧客來說是重要的特性有關的過程和產品。將資源正確分配有助于在不影響質量的情況下降價成本。
交流：作為一個動態文件，控制計劃識別并傳達了產品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化。
（三）控制計劃欄目填寫說明
1．樣件、試生產、生產
樣件—在樣件制造中，對進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。
試生產—在樣件試制后的試生產中，進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。
生產—在正式批產中，對產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的全面文件化描述。
2。控制計劃編號
控制計劃文件編號可用于追溯。對多頁的控制計劃則填寫頁碼（第__頁共__頁）。
3．零件編號、最新更改水平
填寫被控制的系統、子系統或零件的編號。適用時，填入源于圖樣規范的最近工程更改等級和發布日期。
4．零件名稱/描述
填入被控制產品/過程的名稱和描述。
5．供方/工廠
填入制定控制計劃的公司/工廠名稱。
6．供方代號
填入顧客規定的供方代碼（識別號）。
7．主要聯系人/電話
填入負責控制計劃的主要聯系人姓名和電話號碼。
8．核心小組
填入負責制定控制計劃最終版本的人員姓名和電話號碼。
9．供方/工廠批準/日期
填入供方負責的制造批準和日期。
10．日期（編制）
填入首次編制控制計劃的日期。
11．日期（修改）
填入最近修改控制計劃的日期。
12．顧客工程批準/日期
如必要，獲取負責的工程批準。
13．顧客質量批準/日期
如必要，獲取負責的供方質量代表。
14．其他批準/日期
如必要，獲取其他同意的批準。
15．零件/過程編號
該項編號通常參照于過程流程圖。
16．過程名稱/操作描述
識別流程圖中最能描述所述活動的過程/操作名稱。
17．生產設備
填入制造用機器、裝置、夾具、工裝。
18．編號
必要時，填入所有適當文件，如：過程流程圖、已編號的計劃。FMEA和草圖（計算機繪圖或其他方法繪圖）相互參照用的編號。
19．產品
產品特性是在圖樣或其他主要工程信息中所描述的部件、零件或總成的特點或性能。所有的特殊特性都應列在控制計劃中。此外，制造者可將在正常操作中進行過程常規控制的其他產品特性都列進。
20．過程
過程特性是與被識別產品特性具有因果關系的過程變量（輸入變量）。
應識別和控制過程特性的變差，以最大限度地減少產品變差。
對每一個產品特性，可能有一個或多個的過程特性。
在某些過程中，一個過程特性可能影響多個產品特性。
21．特殊特性分類
按整車廠（OEM）的要求使用合適的分類來指定特殊特性的類型。或者這一欄可空著用來填寫未指定的特性。顧客可規定符號以識別那些影響安全、法規、功能、配合外觀的重要特性。
方法欄：使用程序和其它工具控制的系統的計劃。
22．產品/過程規范/公差
規范/公差可從各種工程文件中得到。
23．評價/測量技術
這一欄表明了所使用的測量系統。它包括了測量零件/過程/制造裝置所需的量具、檢具、工具和/或試驗裝置。測量系統使用前應作“五性”分析。
評價測量技術舉例：傳感器連續檢驗、樣品試驗、深度儀、量具150、目測、光束/光傳感器、千分表、卡尺、分厘卡、進廠檢驗、沖擊試驗、溫度傳感器、第一件直觀批控制等。
24．樣本容量/頻率
當需要取樣時，列出相應的樣本容量和頻率。
例如：100%/連續、首件/每班、5件/每小時、5件/每夾具小時、1件/每一循環后、2件/ 每次換班、前五件/每小時、1件 /批等。
25．控制方法
控制方法可以使用（但不限于）SPC、檢驗、計數數據、防錯（自動/非自動）和取樣計劃等。例：100%檢查、檢查單、首件檢查、ⅹ-R圖、檢查員驗證、安裝調整、自動檢驗（防錯）、用壓縮空氣吹定位面（吹氣）、工裝控制檢查單、試驗室報告、通過使用對溫度限值自動調節并帶備用報警的防錯措施、自動進行計量等。
為了達到過程控制的有效性，應不斷評價控制方法。
26．反應計劃
反應計劃規定了為避免產生不合格或操作失控所需要的糾正措施。這些措施通常應是最接近過程的人員（操作者、調整人員或監督者）的職責。
