APQP是在向整車廠提供新產品品的時候，做為零部件公司必須要做的一項工作，意在在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉，所以它是個復雜的過程，也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結果。FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產品和過程，這里最重要的一點是這個時候產品并未生產出來，而是一種潛在的可能性分析，很多企業總是不習慣這一點，總是把它當成已經在生產的產品去分析。SPS，MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制，一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC，當然也不是絕對。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結果，在這個結果中必然要用到測量工具，而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要，需要用MSA來進行分析，簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產的控制計劃中，策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調整和改進，最后形成正式生產的控制計劃。而正式生產控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要。
簡單地說：
      APQP是質量計劃，但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃，它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束，正常量產后進行總結，認為沒有其他問題，可以關閉開發項目的那一時間點為止。執行人是整個APQP小組。
      PPAP是生產件批準程序，只是整個APQP 計劃中的一個環節，通常居于APQP計劃的后半階段，一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準，那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP，總是把它們說在一起：APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執行人是（開發、生產、質量）工程師。、
      FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。
      誠如有朋友指出的，FMEA有DFMEA， PFMEA，這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。
      MSA很簡單，就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復雜。
      SPC也很簡單，就是管制住某幾個重要參數，監督它們生產的穩定性。若發現有較大的波動，則立即采取措施，糾正工藝或生產流程。
      MSA與SPC一樣，都在PPAP階段實施比較妥當（太早有很多影響因素導致MSA無效等）。實施者多為質量工程師。SPC往往會根據客戶的不同要求，在以后正式量產的長期過程中都需要實施下去。