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IATF16949認證：如何做好FMEA？
時間:2019-09-29 23:10:00 來源: 作者:
01
人員
人是從事活動的主體，FMEA活動需要人去管理、實施、評價。這需要包括公司的管理層、FMEA團隊、技術人才等等多類型、多部門的人員共同參與。
管理者的支持決定了FMEA推行的深度，團隊的合作左右著FMEA活動的完成情況，人員的能力決定著FMEA活動的質量。
管理
1. 推行不力
“領導作用”，是質量管理體系實施的一項基本原則。推行質量管理體系是一個公司級的行為，不是某一個人可以實現的。
FMEA作為質量管理體系中一項重要的工具，同樣需要遵循這個原則。FMEA過程需要相當長的時間才能完成，其所需的資源承諾相當重要。高層管理者的承諾對推行FMEA活動至關重要。
2. 缺乏監督
FMEA活動的實施需要有效的監督，監督其時效性、準確性等。沒有有效的監督，是很難在要求的時間內完成高質量的FMEA的。
很多公司僅僅將推行質量管理體系作為進入汽車供應鏈、滿足顧客基本要求的一張通行證來使用，FMEA作為其要求的一方面更是如此。
只是因為顧客要求而安排了這項任務，至于這項任務實施的目的、怎么實施、實施的效果等并未去太多的關心。以至于大多數企業的FMEA只是停留在形成文字，作為一份記錄保存的階段。
3. 意識不足
前期的預防大于后期的控制。FMEA作為產品質量風險分析和風險評估的一種很好的工具，可以為我們的產品和過程在策劃的時候識別出多數在產品和過程實現過程中可能產生的風險問題，以便采取有效的前期驗證與過程防錯措施。
部分公司中高層管理者并未意識到這一點，而當產品生產之后出現各種各樣的質量缺陷時，又開始焦慮于采取各種補救措施。
當然，可能前期的預防會產生比較高短期成本，這也會是管理者不重視的原因。
團隊
1.沒有團隊
FMEA是一個團隊性活動。新版FMEA手冊中也明確定義了FMEA活動所必須的團隊成員。要完成一份FMEA，需要具備熟練的質量、技術、試驗、FMEA知識等多學科的技能，顯然這是一個人很難辦到的。
而現實中，很多公司的FMEA都是出自某一人之手，所以也必然起不到真正的作用。
大部分公司的FMEA報告上雖然填入了核心小組，但很多時候小組成員除了FMEA制作者外，其他人很少或者根本沒有參與其中，更有甚者都不知道FMEA報告上還有自己的名字。
2、缺乏協同
FMEA既然是一個團隊活動，那么團隊之間的協同作業就非常必要。FMEA活動需要集中團隊的力量而進行，集思廣益、統一認識，其過程中可能就某一描述經過多次的討論才能確定下來。
在與很多公司交流時發現，雖然公司組織了自己的FMEA團隊，但實際FMEA活動中團隊成員因為自己的工作或其他原因，很少參與到團隊協作中，表現為FMEA討論活動很少，或者對同一問題的描述出現多種說法的情況等。
能力
1.FMEA知識缺乏
FMEA活動需要團隊成員對FMEA知識有足夠理解認知。一方面需要理解FMEA這個質量工具，另一方面需要掌握FMEA分析中需要用到的一些支持工具，如框圖、故障樹、P圖等等。
2.專業技能不熟
開展FMEA活動除了需要掌握FMEA知識外，FMEA中所涉及的專業技能也是必不可少的，包括產品技術、工藝工程、法律法規、行業規范、商務成本、質量管理等等。
比如在進行DFMEA時，為產品定義其功能，如果你對產品的質量屬性、功能要求，顧客的要求，制造裝配要求，法律法規的要求等不熟悉，在進行分析時就很容易漏掉分析要素，相應的就會漏掉失效，存在未識別的風險因素，FMEA的分析也就不能盡量的完整。
而往往漏掉的分析要素可能就會是后期產品生產中產生質量缺陷、顧客抱怨的原因。
02
時機
FMEA的時機對完成一份高質量的FMEA至關重要。任務開始的時間，導入和更新的時機以及完成的周期要求，這些都直接影響著我們FMEA最終的輸出質量。
開始時間滯后
FMEA旨在成為“事前”行為，而不是“事后”行為。FMEA的目的是識別、評估并最終降低潛在風險。
既然是潛在的風險，那就必須是在產品和過程實施之前，風險潛在存在的狀態下進行的，否則FMEA就失去了它存在的意義。
現實中，部分企業的FMEA可能是在產品和過程已經策劃完成，甚至是在產品和過程已經實現了之后才開始。
這樣做出來的FMEA只是將現有的、已經形成的方案一條條搬到紙上而已，幾乎不存在分析的過程。
這樣形成的FMEA必然也起不到作用，而且在產品和過程實施后還可能會因過多的未識別風險而發生大量的增補和修改。
導入和更新時機缺失
FMEA是一個動態的活動，也就是說FMEA不是一成不變的，它是適時更新的。但事實中，有些公司你五年前去看的是這樣的，而五年后去看的還是這樣的，可能唯一的變化就是表頭的變化。
當然也不能否定某些公司的產品和過程策劃的好，產品生命周期內從來沒有發生過任何的更改或質量問題，但這種概率幾乎是不存在的。
FMEA手冊中給出了三種時機：
① 新設計，新技術或新過程；
② 現有設計或過程的新應用；
③ 修改現有的設計或過程。
大多數企業，對有新設計、新應用或者新質量問題等發生時產生的被動FMEA要求一般執行的比較好，而對持續改進如QCC活動時產生的主動FMEA要求往往會被忽略。
任務超期
時間就是金錢，任何一個項目開發都是有時間節點要求的。FMEA活動同樣要遵循這個原則，超出了節點要求，可能會導致成本的上升甚至市場的流失。目前在企業中我們主要存在幾類問題：
1. 時間不能匹配項目進度
FMEA開發的時間需要跟項目進度要求的時間相匹配，超出了項目要求的時間就可能導致整個項目的延遲。
前文我們說到過FMEA是團隊活動，當子系統、子工序的FMEA進度延后時，必然影響總系統、總工序的FMEA完成情況。
2. 沒有有效的任務動態監管
在使用電子表格管理FMEA的公司里，FMEA項目管理者對項目進行的狀態是很難及時了解的，只能通過查看交付物或者交流等方式才能了解FMEA進展的如何。所使用的甘特圖，往往也是被動的更新進度。
3. 缺少評審或評審不及時
PDCA是著名的質量管理理論，FMEA活動同樣適用此方法。檢查（Check）可以很好的幫助我們統一對事項的描述，完善FMEA的遺漏項目，糾正錯誤的分析等。
在一些某一人閉門造車就能完成FMEA的公司里，由于缺少FMEA的評審機制或者即使存在也只是流于形式，FMEA的輸出質量最終也只受這位造車者的水平、意愿、心情等方面影響。
而在有團隊的公司，也會存在因對評審者缺少必要的和主動的時效約束而評審延時的問題。
03
方法
得其人而不得其法，則事必不能行。前文我們提到了要做好FMEA，具備能力的FMEA團隊和人員是不可或缺的，但是如果所采用的方法有問題，也一樣會使FMEA的質量大打折扣。
正所謂：得其法者事半功倍，不得其法者事倍功半。
FMEA兩大主流方法各有不足
國內企業目前主要采用的FMEA方法有兩種：一種是以美系AIAG手冊為依據的FMEA方法，另一種是以德系VDA標準為依據的FMEA方法。在使用中，它們各自都存在一些不足之處。
AIAG的FMEA方法主要是借助一些工具（如block圖，P圖等）來幫助我們識別潛在失效模式和潛在失效原因，最終通過“填表格”的方式完成FMEA。然而AIAG手冊里并沒有詳細的介紹借助的這些工具如何使用來支撐FMEA。
VDA標準的FMEA方法主要是采用五步法，通過對結構、功能、失效之間的上下級關聯進行層層剖析來識別潛在失效風險。
這種方法邏輯思路上相對清晰，但卻忽略了被分析對象的外部關聯零件、關聯界面的影響因素，可能產生影響要素的漏識別。
AIAG&VDA新版FMEA手冊，已經很好的將二者的不足進行了互補融合，相較前版本明顯更實用了。
缺少數據庫和經驗總結支持
一輛汽車，無論是價值千萬還是平民代步，在零部件類型、制造工藝上都有很多相通和相似的地方，必要的數據庫累積和知識沉淀為整車及零部件的開發提供了寶貴的技術傳承和經驗教訓。
同樣，完成一份高質量的FMEA，也需要必要的以往經驗教訓、技術知識的支持。
目前，國內很多企業依然采用的是電子表格方式來完成FMEA，對結構、功能、失效及措施的標準化存儲和引用基本是靠人為意識來完成的，而且大多數是FMEA完成之后進行的，無法做到在FMEA過程中同步的、自動的對數據和知識進行沉淀積累。
這種情況下往往會出現比如對同一描述表述不統一、漏分析項目等問題。同時，由于是靠人為意識完成數據積累的，就可能會產生因人而異的差異，不利于企業的技術知識傳承。再者，電子表格的局限性限制了進行數據庫管理的便利性。
新版FMEA手冊雖然并未拋棄使用電子表格制作FMEA的方法，但更多的是推薦使用專業的軟件來完成FMEA分析。
DFMEA與PFMEA脫節
DFMEA與PFMEA在實際運用中是相互關聯的，DFMEA在進行功能分析時需考慮產品的可制造性、可裝配性功能，識別出來的產品特性將成為PFMEA分析時部分輸入內容；
PFMEA的分析對象是實現這些產品特性所需要的過程和工序要素，PFMEA存在部分與DFMEA相同的失效模式。
部分企業的生產制造是來料加工的模式，在質量管理體系上可能存在刪減產品設計責任的情況。
這種情況下，這些企業可能就會忽略掉DFMEA的需求，且在做PFMEA時也會忽略來自DFMEA的輸入。
最終可能導致在進行過程設計時遺漏一些顧客的制造裝配和使用要求、產品的功能要求，造成PFMEA過程風險識別的不完整或者采取的措施不能完全預防或探測風險。
分別從人員、時機、方法三個方面為大家分析了我們的FMEA為什么做不好的原因。接下來將繼續為大家從其他因素上分析我的FMEA為什么做不好。
1. 分析對象定義不清
做FMEA時，首先得弄清楚你想要分析的是什么，它包含什么，不包含什么，需要識別清楚其邊界和范圍，這樣才能準確的將分析重心集中到正確的主體上。
在實際的FMEA分析中，我們有可能將存在直接關聯（比如硬連接）的零件誤認為是同一個系統的零件，從而走進分析誤區。
比如驅動系統，在硬件上可能包含發動機、變速箱、傳動軸等部件，如果是做驅動系統的FMEA，那么如上這些都會是它的子系統；
如果是做變速箱的FMEA，傳動軸等其他部件就又將是變速箱系統的外部關聯部件，分析時我們只需要分析他們的界面因素即可，而不需要去詳細分析傳動軸這些部件。
2. 結構不完整或不合理
定義清楚要分析什么之后，接下來就需要對分析的這個對象進行拆解剖析。對于產品而言可能體現為BOM表，對于過程工序可能體現為工序流程圖。
在這個拆解的過程中，也可能會存在如下問題：
① 忽略了FMEA與生產的BOM或流程圖可能存在的差異。
在FMEA分析中，我們推薦從功能需求的角度去拆分結構，而生產中的產品或過程往往是以物理構成的角度去拆分結構的。這就使我們的拆解出來的結構可能存在一定的差異。
② 缺失了關聯因素或因素的關聯關系表述不準確
汽車上的軟硬部件都不是孤立存在的，任何一個零部件除了本身固有的質量屬性外，還有其應用環境所賦予的附加質量屬性，歸納來講就是外部因素對主體的影響或要求。
這些外部因素在DFMEA中可能通過界面來體現，而在PFMEA可能通過過程工序要素體現出來。很多企業在做FMEA時往往可能會忽略這些外部因素。
另外一個問題是關聯關系表述不準確。雖然我們識別了外部因素，但是外部因素與主體到底是如何關系的需要我們表述準確。
比如螺栓與其他部件是螺紋緊固連接，鉚釘是鉚接連接，而不能簡單的都表述為連接或固定連接。不同的描述將為我們后續功能分析提供不同的側重，會讓我們的功能描述更切合實際用途。
3. 功能要求識別不全面
① 因結構分析不完整導致功能要求不完整
結構分析上的缺失必然會導致某些功能無法被識別到，這個問題主要集中在對界面、過程要素的功能分析上。
一個產品或過程的功能，很多時候不是一個產品或一種方法就可以實現的，往往需要多界面、多要素的配合才能共同實現。
比如某沖壓件的可裝配性要求，在DFMEA中，我們需要關注其與配合件的配合尺寸要求；
在PFMEA中，我們需要關注模具的尺寸、合模的高度、沖壓機的壓力等要素。如果沒有關注這些界面或要素，我們就可能漏掉如上的功能要求。
② 功能要求來源識別不全面
一個產品或過程的功能，除了產品或過程工藝本身的功能屬性外，還存在產品或過程所處的應用或工藝環境的功能要求，簡而言之就是內在的和外加的兩種。
我們在功能分析時，往往會只注重分析其內在的功能，而忽略外加的功能要求。
比如，在DFMEA中，我們可能會忽視法規的要求、最終用戶的要求、客戶裝配性的要求以及可制造性的要求等；PFMEA中可能會忽略法規的要求、下工序的可用性要求、EHS的要求、存儲和運輸的要求等等。
4. 失效三元素混淆不清
失效模式、失效原因、失效后果是FMEA分析時所涉及到的三種失效元素。這三種元素在某種程度上可能是互通存在的。
某種失效模式可能是上層級功能的失效原因，也可能是下層級功能的失效后果。
所以分析過程中一定要認清當前分析的主體，切不可行張冠李戴之舉，否則將直接影響后續的風險識別及采取的措施準確與否。
比如駐車機構的“按駐車指令完成駐車”的功能要求，它的失效模式就是“有駐車指令時未實現駐車”或“無指令異常駐車”，失效后果可能是“車輛不能駐停”，不可以把不能駐停當成了失效模式來分析。
5. 原因分析偏離主題
我們在進行FMEA原因分析時，必須要注意兩個假設前提：DFMEA中，假設下一級產品是合格，假設生產工藝是符合要求的；
PFMEA中，假設上一工序流傳過來的產品是合格的，假設產品設計是合理的。拋開這兩個假設來做原因分析，就很可能誤入歧途了。
6. 預防和探測措施混用
對FMEA所識別的失效存在預防和探測兩種措施。預防措施主要是從以往的經驗、行業標準、等同的設計等已經成熟的方案中而來的，是已經經過驗證或證實過風險系數的措施方案。
探測措施的主旨是在如何通過有效的方案去發現所識別的失效。這兩種措施各有側重點，預防重在如何避免，而探測重在如何發現。
比如對于“禁限用物質超標”這個失效模式，如果失效原因是“材料選型不合理”，那么它的預防措施可能是材料手冊或者對標設計等，探測措施可能是禁限用物質檢測等。
7. 打分不準確
FMEA手冊中給出了S、O、D打分的參考準則，三者均存在1~10十個等級的分數。正確的打分將成為我們完整識別風險和判斷是否必須要采取優化的關鍵。
比如在嚴重度（S）打分時，我們需要綜合考慮失效對本產品或工序、上級產品或下一工序、客戶以及最終用戶的影響，其中最高的得分將作為我們最終的嚴重度得分。
人員
人是從事活動的主體，FMEA活動需要人去管理、實施、評價。這需要包括公司的管理層、FMEA團隊、技術人才等等多類型、多部門的人員共同參與。
管理者的支持決定了FMEA推行的深度，團隊的合作左右著FMEA活動的完成情況，人員的能力決定著FMEA活動的質量。
管理
1. 推行不力
“領導作用”，是質量管理體系實施的一項基本原則。推行質量管理體系是一個公司級的行為，不是某一個人可以實現的。
FMEA作為質量管理體系中一項重要的工具，同樣需要遵循這個原則。FMEA過程需要相當長的時間才能完成，其所需的資源承諾相當重要。高層管理者的承諾對推行FMEA活動至關重要。
2. 缺乏監督
FMEA活動的實施需要有效的監督，監督其時效性、準確性等。沒有有效的監督，是很難在要求的時間內完成高質量的FMEA的。
很多公司僅僅將推行質量管理體系作為進入汽車供應鏈、滿足顧客基本要求的一張通行證來使用，FMEA作為其要求的一方面更是如此。
只是因為顧客要求而安排了這項任務，至于這項任務實施的目的、怎么實施、實施的效果等并未去太多的關心。以至于大多數企業的FMEA只是停留在形成文字，作為一份記錄保存的階段。
3. 意識不足
前期的預防大于后期的控制。FMEA作為產品質量風險分析和風險評估的一種很好的工具，可以為我們的產品和過程在策劃的時候識別出多數在產品和過程實現過程中可能產生的風險問題，以便采取有效的前期驗證與過程防錯措施。
部分公司中高層管理者并未意識到這一點，而當產品生產之后出現各種各樣的質量缺陷時，又開始焦慮于采取各種補救措施。
當然，可能前期的預防會產生比較高短期成本，這也會是管理者不重視的原因。
團隊
1.沒有團隊
FMEA是一個團隊性活動。新版FMEA手冊中也明確定義了FMEA活動所必須的團隊成員。要完成一份FMEA，需要具備熟練的質量、技術、試驗、FMEA知識等多學科的技能，顯然這是一個人很難辦到的。
而現實中，很多公司的FMEA都是出自某一人之手，所以也必然起不到真正的作用。
大部分公司的FMEA報告上雖然填入了核心小組，但很多時候小組成員除了FMEA制作者外，其他人很少或者根本沒有參與其中，更有甚者都不知道FMEA報告上還有自己的名字。
2、缺乏協同
FMEA既然是一個團隊活動，那么團隊之間的協同作業就非常必要。FMEA活動需要集中團隊的力量而進行，集思廣益、統一認識，其過程中可能就某一描述經過多次的討論才能確定下來。
在與很多公司交流時發現，雖然公司組織了自己的FMEA團隊，但實際FMEA活動中團隊成員因為自己的工作或其他原因，很少參與到團隊協作中，表現為FMEA討論活動很少，或者對同一問題的描述出現多種說法的情況等。
能力
1.FMEA知識缺乏
FMEA活動需要團隊成員對FMEA知識有足夠理解認知。一方面需要理解FMEA這個質量工具，另一方面需要掌握FMEA分析中需要用到的一些支持工具，如框圖、故障樹、P圖等等。
2.專業技能不熟
開展FMEA活動除了需要掌握FMEA知識外，FMEA中所涉及的專業技能也是必不可少的，包括產品技術、工藝工程、法律法規、行業規范、商務成本、質量管理等等。
比如在進行DFMEA時，為產品定義其功能，如果你對產品的質量屬性、功能要求，顧客的要求，制造裝配要求，法律法規的要求等不熟悉，在進行分析時就很容易漏掉分析要素，相應的就會漏掉失效，存在未識別的風險因素，FMEA的分析也就不能盡量的完整。
而往往漏掉的分析要素可能就會是后期產品生產中產生質量缺陷、顧客抱怨的原因。
02
時機
FMEA的時機對完成一份高質量的FMEA至關重要。任務開始的時間，導入和更新的時機以及完成的周期要求，這些都直接影響著我們FMEA最終的輸出質量。
開始時間滯后
FMEA旨在成為“事前”行為，而不是“事后”行為。FMEA的目的是識別、評估并最終降低潛在風險。
既然是潛在的風險，那就必須是在產品和過程實施之前，風險潛在存在的狀態下進行的，否則FMEA就失去了它存在的意義。
現實中，部分企業的FMEA可能是在產品和過程已經策劃完成，甚至是在產品和過程已經實現了之后才開始。
這樣做出來的FMEA只是將現有的、已經形成的方案一條條搬到紙上而已，幾乎不存在分析的過程。
這樣形成的FMEA必然也起不到作用，而且在產品和過程實施后還可能會因過多的未識別風險而發生大量的增補和修改。
導入和更新時機缺失
FMEA是一個動態的活動，也就是說FMEA不是一成不變的，它是適時更新的。但事實中，有些公司你五年前去看的是這樣的，而五年后去看的還是這樣的，可能唯一的變化就是表頭的變化。
當然也不能否定某些公司的產品和過程策劃的好，產品生命周期內從來沒有發生過任何的更改或質量問題，但這種概率幾乎是不存在的。
FMEA手冊中給出了三種時機：
① 新設計，新技術或新過程；
② 現有設計或過程的新應用；
③ 修改現有的設計或過程。
大多數企業，對有新設計、新應用或者新質量問題等發生時產生的被動FMEA要求一般執行的比較好，而對持續改進如QCC活動時產生的主動FMEA要求往往會被忽略。
任務超期
時間就是金錢，任何一個項目開發都是有時間節點要求的。FMEA活動同樣要遵循這個原則，超出了節點要求，可能會導致成本的上升甚至市場的流失。目前在企業中我們主要存在幾類問題：
1. 時間不能匹配項目進度
FMEA開發的時間需要跟項目進度要求的時間相匹配，超出了項目要求的時間就可能導致整個項目的延遲。
前文我們說到過FMEA是團隊活動，當子系統、子工序的FMEA進度延后時，必然影響總系統、總工序的FMEA完成情況。
2. 沒有有效的任務動態監管
在使用電子表格管理FMEA的公司里，FMEA項目管理者對項目進行的狀態是很難及時了解的，只能通過查看交付物或者交流等方式才能了解FMEA進展的如何。所使用的甘特圖，往往也是被動的更新進度。
3. 缺少評審或評審不及時
PDCA是著名的質量管理理論，FMEA活動同樣適用此方法。檢查（Check）可以很好的幫助我們統一對事項的描述，完善FMEA的遺漏項目，糾正錯誤的分析等。
在一些某一人閉門造車就能完成FMEA的公司里，由于缺少FMEA的評審機制或者即使存在也只是流于形式，FMEA的輸出質量最終也只受這位造車者的水平、意愿、心情等方面影響。
而在有團隊的公司，也會存在因對評審者缺少必要的和主動的時效約束而評審延時的問題。
03
方法
得其人而不得其法，則事必不能行。前文我們提到了要做好FMEA，具備能力的FMEA團隊和人員是不可或缺的，但是如果所采用的方法有問題，也一樣會使FMEA的質量大打折扣。
正所謂：得其法者事半功倍，不得其法者事倍功半。
FMEA兩大主流方法各有不足
國內企業目前主要采用的FMEA方法有兩種：一種是以美系AIAG手冊為依據的FMEA方法，另一種是以德系VDA標準為依據的FMEA方法。在使用中，它們各自都存在一些不足之處。
AIAG的FMEA方法主要是借助一些工具（如block圖，P圖等）來幫助我們識別潛在失效模式和潛在失效原因，最終通過“填表格”的方式完成FMEA。然而AIAG手冊里并沒有詳細的介紹借助的這些工具如何使用來支撐FMEA。
VDA標準的FMEA方法主要是采用五步法，通過對結構、功能、失效之間的上下級關聯進行層層剖析來識別潛在失效風險。
這種方法邏輯思路上相對清晰，但卻忽略了被分析對象的外部關聯零件、關聯界面的影響因素，可能產生影響要素的漏識別。
AIAG&VDA新版FMEA手冊，已經很好的將二者的不足進行了互補融合，相較前版本明顯更實用了。
缺少數據庫和經驗總結支持
一輛汽車，無論是價值千萬還是平民代步，在零部件類型、制造工藝上都有很多相通和相似的地方，必要的數據庫累積和知識沉淀為整車及零部件的開發提供了寶貴的技術傳承和經驗教訓。
同樣，完成一份高質量的FMEA，也需要必要的以往經驗教訓、技術知識的支持。
目前，國內很多企業依然采用的是電子表格方式來完成FMEA，對結構、功能、失效及措施的標準化存儲和引用基本是靠人為意識來完成的，而且大多數是FMEA完成之后進行的，無法做到在FMEA過程中同步的、自動的對數據和知識進行沉淀積累。
這種情況下往往會出現比如對同一描述表述不統一、漏分析項目等問題。同時，由于是靠人為意識完成數據積累的，就可能會產生因人而異的差異，不利于企業的技術知識傳承。再者，電子表格的局限性限制了進行數據庫管理的便利性。
新版FMEA手冊雖然并未拋棄使用電子表格制作FMEA的方法，但更多的是推薦使用專業的軟件來完成FMEA分析。
DFMEA與PFMEA脫節
DFMEA與PFMEA在實際運用中是相互關聯的，DFMEA在進行功能分析時需考慮產品的可制造性、可裝配性功能，識別出來的產品特性將成為PFMEA分析時部分輸入內容；
PFMEA的分析對象是實現這些產品特性所需要的過程和工序要素，PFMEA存在部分與DFMEA相同的失效模式。
部分企業的生產制造是來料加工的模式，在質量管理體系上可能存在刪減產品設計責任的情況。
這種情況下，這些企業可能就會忽略掉DFMEA的需求，且在做PFMEA時也會忽略來自DFMEA的輸入。
最終可能導致在進行過程設計時遺漏一些顧客的制造裝配和使用要求、產品的功能要求，造成PFMEA過程風險識別的不完整或者采取的措施不能完全預防或探測風險。
分別從人員、時機、方法三個方面為大家分析了我們的FMEA為什么做不好的原因。接下來將繼續為大家從其他因素上分析我的FMEA為什么做不好。
1. 分析對象定義不清
做FMEA時，首先得弄清楚你想要分析的是什么，它包含什么，不包含什么，需要識別清楚其邊界和范圍，這樣才能準確的將分析重心集中到正確的主體上。
在實際的FMEA分析中，我們有可能將存在直接關聯（比如硬連接）的零件誤認為是同一個系統的零件，從而走進分析誤區。
比如驅動系統，在硬件上可能包含發動機、變速箱、傳動軸等部件，如果是做驅動系統的FMEA，那么如上這些都會是它的子系統；
如果是做變速箱的FMEA，傳動軸等其他部件就又將是變速箱系統的外部關聯部件，分析時我們只需要分析他們的界面因素即可，而不需要去詳細分析傳動軸這些部件。
2. 結構不完整或不合理
定義清楚要分析什么之后，接下來就需要對分析的這個對象進行拆解剖析。對于產品而言可能體現為BOM表，對于過程工序可能體現為工序流程圖。
在這個拆解的過程中，也可能會存在如下問題：
① 忽略了FMEA與生產的BOM或流程圖可能存在的差異。
在FMEA分析中，我們推薦從功能需求的角度去拆分結構，而生產中的產品或過程往往是以物理構成的角度去拆分結構的。這就使我們的拆解出來的結構可能存在一定的差異。
② 缺失了關聯因素或因素的關聯關系表述不準確
汽車上的軟硬部件都不是孤立存在的，任何一個零部件除了本身固有的質量屬性外，還有其應用環境所賦予的附加質量屬性，歸納來講就是外部因素對主體的影響或要求。
這些外部因素在DFMEA中可能通過界面來體現，而在PFMEA可能通過過程工序要素體現出來。很多企業在做FMEA時往往可能會忽略這些外部因素。
另外一個問題是關聯關系表述不準確。雖然我們識別了外部因素，但是外部因素與主體到底是如何關系的需要我們表述準確。
比如螺栓與其他部件是螺紋緊固連接，鉚釘是鉚接連接，而不能簡單的都表述為連接或固定連接。不同的描述將為我們后續功能分析提供不同的側重，會讓我們的功能描述更切合實際用途。
3. 功能要求識別不全面
① 因結構分析不完整導致功能要求不完整
結構分析上的缺失必然會導致某些功能無法被識別到，這個問題主要集中在對界面、過程要素的功能分析上。
一個產品或過程的功能，很多時候不是一個產品或一種方法就可以實現的，往往需要多界面、多要素的配合才能共同實現。
比如某沖壓件的可裝配性要求，在DFMEA中，我們需要關注其與配合件的配合尺寸要求；
在PFMEA中，我們需要關注模具的尺寸、合模的高度、沖壓機的壓力等要素。如果沒有關注這些界面或要素，我們就可能漏掉如上的功能要求。
② 功能要求來源識別不全面
一個產品或過程的功能，除了產品或過程工藝本身的功能屬性外，還存在產品或過程所處的應用或工藝環境的功能要求，簡而言之就是內在的和外加的兩種。
我們在功能分析時，往往會只注重分析其內在的功能，而忽略外加的功能要求。
比如，在DFMEA中，我們可能會忽視法規的要求、最終用戶的要求、客戶裝配性的要求以及可制造性的要求等；PFMEA中可能會忽略法規的要求、下工序的可用性要求、EHS的要求、存儲和運輸的要求等等。
4. 失效三元素混淆不清
失效模式、失效原因、失效后果是FMEA分析時所涉及到的三種失效元素。這三種元素在某種程度上可能是互通存在的。
某種失效模式可能是上層級功能的失效原因，也可能是下層級功能的失效后果。
所以分析過程中一定要認清當前分析的主體，切不可行張冠李戴之舉，否則將直接影響后續的風險識別及采取的措施準確與否。
比如駐車機構的“按駐車指令完成駐車”的功能要求，它的失效模式就是“有駐車指令時未實現駐車”或“無指令異常駐車”，失效后果可能是“車輛不能駐停”，不可以把不能駐停當成了失效模式來分析。
5. 原因分析偏離主題
我們在進行FMEA原因分析時，必須要注意兩個假設前提：DFMEA中，假設下一級產品是合格，假設生產工藝是符合要求的；
PFMEA中，假設上一工序流傳過來的產品是合格的，假設產品設計是合理的。拋開這兩個假設來做原因分析，就很可能誤入歧途了。
6. 預防和探測措施混用
對FMEA所識別的失效存在預防和探測兩種措施。預防措施主要是從以往的經驗、行業標準、等同的設計等已經成熟的方案中而來的，是已經經過驗證或證實過風險系數的措施方案。
探測措施的主旨是在如何通過有效的方案去發現所識別的失效。這兩種措施各有側重點，預防重在如何避免，而探測重在如何發現。
比如對于“禁限用物質超標”這個失效模式，如果失效原因是“材料選型不合理”，那么它的預防措施可能是材料手冊或者對標設計等，探測措施可能是禁限用物質檢測等。
7. 打分不準確
FMEA手冊中給出了S、O、D打分的參考準則，三者均存在1~10十個等級的分數。正確的打分將成為我們完整識別風險和判斷是否必須要采取優化的關鍵。
比如在嚴重度（S）打分時，我們需要綜合考慮失效對本產品或工序、上級產品或下一工序、客戶以及最終用戶的影響，其中最高的得分將作為我們最終的嚴重度得分。
