01
人員
人是從事活動的主體，F(xiàn)MEA活動需要人去管理、實施、評價。這需要包括公司的管理層、FMEA團隊、技術(shù)人才等等多類型、多部門的人員共同參與。
管理者的支持決定了FMEA推行的深度，團隊的合作左右著FMEA活動的完成情況，人員的能力決定著FMEA活動的質(zhì)量。

管理
1. 推行不力
“領(lǐng)導(dǎo)作用”，是質(zhì)量管理體系實施的一項基本原則。推行質(zhì)量管理體系是一個公司級的行為，不是某一個人可以實現(xiàn)的。
FMEA作為質(zhì)量管理體系中一項重要的工具，同樣需要遵循這個原則。FMEA過程需要相當(dāng)長的時間才能完成，其所需的資源承諾相當(dāng)重要。高層管理者的承諾對推行FMEA活動至關(guān)重要。

2. 缺乏監(jiān)督
FMEA活動的實施需要有效的監(jiān)督，監(jiān)督其時效性、準確性等。沒有有效的監(jiān)督，是很難在要求的時間內(nèi)完成高質(zhì)量的FMEA的。
很多公司僅僅將推行質(zhì)量管理體系作為進入汽車供應(yīng)鏈、滿足顧客基本要求的一張通行證來使用，F(xiàn)MEA作為其要求的一方面更是如此。
只是因為顧客要求而安排了這項任務(wù)，至于這項任務(wù)實施的目的、怎么實施、實施的效果等并未去太多的關(guān)心。以至于大多數(shù)企業(yè)的FMEA只是停留在形成文字，作為一份記錄保存的階段。

3. 意識不足
前期的預(yù)防大于后期的控制。FMEA作為產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險分析和風(fēng)險評估的一種很好的工具，可以為我們的產(chǎn)品和過程在策劃的時候識別出多數(shù)在產(chǎn)品和過程實現(xiàn)過程中可能產(chǎn)生的風(fēng)險問題，以便采取有效的前期驗證與過程防錯措施。
部分公司中高層管理者并未意識到這一點，而當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)之后出現(xiàn)各種各樣的質(zhì)量缺陷時，又開始焦慮于采取各種補救措施。
當(dāng)然，可能前期的預(yù)防會產(chǎn)生比較高短期成本，這也會是管理者不重視的原因。

團隊
1.沒有團隊
FMEA是一個團隊性活動。新版FMEA手冊中也明確定義了FMEA活動所必須的團隊成員。要完成一份FMEA，需要具備熟練的質(zhì)量、技術(shù)、試驗、FMEA知識等多學(xué)科的技能，顯然這是一個人很難辦到的。
而現(xiàn)實中，很多公司的FMEA都是出自某一人之手，所以也必然起不到真正的作用。
大部分公司的FMEA報告上雖然填入了核心小組，但很多時候小組成員除了FMEA制作者外，其他人很少或者根本沒有參與其中，更有甚者都不知道FMEA報告上還有自己的名字。

2、缺乏協(xié)同
FMEA既然是一個團隊活動，那么團隊之間的協(xié)同作業(yè)就非常必要。FMEA活動需要集中團隊的力量而進行，集思廣益、統(tǒng)一認識，其過程中可能就某一描述經(jīng)過多次的討論才能確定下來。
在與很多公司交流時發(fā)現(xiàn)，雖然公司組織了自己的FMEA團隊，但實際FMEA活動中團隊成員因為自己的工作或其他原因，很少參與到團隊協(xié)作中，表現(xiàn)為FMEA討論活動很少，或者對同一問題的描述出現(xiàn)多種說法的情況等。

能力
1.FMEA知識缺乏
FMEA活動需要團隊成員對FMEA知識有足夠理解認知。一方面需要理解FMEA這個質(zhì)量工具，另一方面需要掌握FMEA分析中需要用到的一些支持工具，如框圖、故障樹、P圖等等。

2.專業(yè)技能不熟

開展FMEA活動除了需要掌握FMEA知識外，F(xiàn)MEA中所涉及的專業(yè)技能也是必不可少的，包括產(chǎn)品技術(shù)、工藝工程、法律法規(guī)、行業(yè)規(guī)范、商務(wù)成本、質(zhì)量管理等等。
比如在進行DFMEA時，為產(chǎn)品定義其功能，如果你對產(chǎn)品的質(zhì)量屬性、功能要求，顧客的要求，制造裝配要求，法律法規(guī)的要求等不熟悉，在進行分析時就很容易漏掉分析要素，相應(yīng)的就會漏掉失效，存在未識別的風(fēng)險因素，F(xiàn)MEA的分析也就不能盡量的完整。
而往往漏掉的分析要素可能就會是后期產(chǎn)品生產(chǎn)中產(chǎn)生質(zhì)量缺陷、顧客抱怨的原因。

02

時機
FMEA的時機對完成一份高質(zhì)量的FMEA至關(guān)重要。任務(wù)開始的時間，導(dǎo)入和更新的時機以及完成的周期要求，這些都直接影響著我們FMEA最終的輸出質(zhì)量。

開始時間滯后
FMEA旨在成為“事前”行為，而不是“事后”行為。FMEA的目的是識別、評估并最終降低潛在風(fēng)險。
既然是潛在的風(fēng)險，那就必須是在產(chǎn)品和過程實施之前，風(fēng)險潛在存在的狀態(tài)下進行的，否則FMEA就失去了它存在的意義。
現(xiàn)實中，部分企業(yè)的FMEA可能是在產(chǎn)品和過程已經(jīng)策劃完成，甚至是在產(chǎn)品和過程已經(jīng)實現(xiàn)了之后才開始。
這樣做出來的FMEA只是將現(xiàn)有的、已經(jīng)形成的方案一條條搬到紙上而已，幾乎不存在分析的過程。
這樣形成的FMEA必然也起不到作用，而且在產(chǎn)品和過程實施后還可能會因過多的未識別風(fēng)險而發(fā)生大量的增補和修改。

導(dǎo)入和更新時機缺失
FMEA是一個動態(tài)的活動，也就是說FMEA不是一成不變的，它是適時更新的。但事實中，有些公司你五年前去看的是這樣的，而五年后去看的還是這樣的，可能唯一的變化就是表頭的變化。
當(dāng)然也不能否定某些公司的產(chǎn)品和過程策劃的好，產(chǎn)品生命周期內(nèi)從來沒有發(fā)生過任何的更改或質(zhì)量問題，但這種概率幾乎是不存在的。

FMEA手冊中給出了三種時機：
① 新設(shè)計，新技術(shù)或新過程；
② 現(xiàn)有設(shè)計或過程的新應(yīng)用；
③ 修改現(xiàn)有的設(shè)計或過程。
大多數(shù)企業(yè)，對有新設(shè)計、新應(yīng)用或者新質(zhì)量問題等發(fā)生時產(chǎn)生的被動FMEA要求一般執(zhí)行的比較好，而對持續(xù)改進如QCC活動時產(chǎn)生的主動FMEA要求往往會被忽略。

任務(wù)超期
時間就是金錢，任何一個項目開發(fā)都是有時間節(jié)點要求的。FMEA活動同樣要遵循這個原則，超出了節(jié)點要求，可能會導(dǎo)致成本的上升甚至市場的流失。目前在企業(yè)中我們主要存在幾類問題：

1. 時間不能匹配項目進度
FMEA開發(fā)的時間需要跟項目進度要求的時間相匹配，超出了項目要求的時間就可能導(dǎo)致整個項目的延遲。
前文我們說到過FMEA是團隊活動，當(dāng)子系統(tǒng)、子工序的FMEA進度延后時，必然影響總系統(tǒng)、總工序的FMEA完成情況。

2. 沒有有效的任務(wù)動態(tài)監(jiān)管
在使用電子表格管理FMEA的公司里，F(xiàn)MEA項目管理者對項目進行的狀態(tài)是很難及時了解的，只能通過查看交付物或者交流等方式才能了解FMEA進展的如何。所使用的甘特圖，往往也是被動的更新進度。

3. 缺少評審或評審不及時

PDCA是著名的質(zhì)量管理理論，F(xiàn)MEA活動同樣適用此方法。檢查（Check）可以很好的幫助我們統(tǒng)一對事項的描述，完善FMEA的遺漏項目，糾正錯誤的分析等。
在一些某一人閉門造車就能完成FMEA的公司里，由于缺少FMEA的評審機制或者即使存在也只是流于形式，F(xiàn)MEA的輸出質(zhì)量最終也只受這位造車者的水平、意愿、心情等方面影響。
而在有團隊的公司，也會存在因?qū)υu審者缺少必要的和主動的時效約束而評審延時的問題。

03
方法
得其人而不得其法，則事必不能行。前文我們提到了要做好FMEA，具備能力的FMEA團隊和人員是不可或缺的，但是如果所采用的方法有問題，也一樣會使FMEA的質(zhì)量大打折扣。
正所謂：得其法者事半功倍，不得其法者事倍功半。

FMEA兩大主流方法各有不足
國內(nèi)企業(yè)目前主要采用的FMEA方法有兩種：一種是以美系A(chǔ)IAG手冊為依據(jù)的FMEA方法，另一種是以德系VDA標準為依據(jù)的FMEA方法。在使用中，它們各自都存在一些不足之處。
AIAG的FMEA方法主要是借助一些工具（如block圖，P圖等）來幫助我們識別潛在失效模式和潛在失效原因，最終通過“填表格”的方式完成FMEA。然而AIAG手冊里并沒有詳細的介紹借助的這些工具如何使用來支撐FMEA。
VDA標準的FMEA方法主要是采用五步法，通過對結(jié)構(gòu)、功能、失效之間的上下級關(guān)聯(lián)進行層層剖析來識別潛在失效風(fēng)險。
這種方法邏輯思路上相對清晰，但卻忽略了被分析對象的外部關(guān)聯(lián)零件、關(guān)聯(lián)界面的影響因素，可能產(chǎn)生影響要素的漏識別。
AIAG&VDA新版FMEA手冊，已經(jīng)很好的將二者的不足進行了互補融合，相較前版本明顯更實用了。
缺少數(shù)據(jù)庫和經(jīng)驗總結(jié)支持


一輛汽車，無論是價值千萬還是平民代步，在零部件類型、制造工藝上都有很多相通和相似的地方，必要的數(shù)據(jù)庫累積和知識沉淀為整車及零部件的開發(fā)提供了寶貴的技術(shù)傳承和經(jīng)驗教訓(xùn)。
同樣，完成一份高質(zhì)量的FMEA，也需要必要的以往經(jīng)驗教訓(xùn)、技術(shù)知識的支持。
目前，國內(nèi)很多企業(yè)依然采用的是電子表格方式來完成FMEA，對結(jié)構(gòu)、功能、失效及措施的標準化存儲和引用基本是靠人為意識來完成的，而且大多數(shù)是FMEA完成之后進行的，無法做到在FMEA過程中同步的、自動的對數(shù)據(jù)和知識進行沉淀積累。
這種情況下往往會出現(xiàn)比如對同一描述表述不統(tǒng)一、漏分析項目等問題。同時，由于是靠人為意識完成數(shù)據(jù)積累的，就可能會產(chǎn)生因人而異的差異，不利于企業(yè)的技術(shù)知識傳承。再者，電子表格的局限性限制了進行數(shù)據(jù)庫管理的便利性。
新版FMEA手冊雖然并未拋棄使用電子表格制作FMEA的方法，但更多的是推薦使用專業(yè)的軟件來完成FMEA分析。

DFMEA與PFMEA脫節(jié)
DFMEA與PFMEA在實際運用中是相互關(guān)聯(lián)的，DFMEA在進行功能分析時需考慮產(chǎn)品的可制造性、可裝配性功能，識別出來的產(chǎn)品特性將成為PFMEA分析時部分輸入內(nèi)容；
PFMEA的分析對象是實現(xiàn)這些產(chǎn)品特性所需要的過程和工序要素，PFMEA存在部分與DFMEA相同的失效模式。
部分企業(yè)的生產(chǎn)制造是來料加工的模式，在質(zhì)量管理體系上可能存在刪減產(chǎn)品設(shè)計責(zé)任的情況。
這種情況下，這些企業(yè)可能就會忽略掉DFMEA的需求，且在做PFMEA時也會忽略來自DFMEA的輸入。
最終可能導(dǎo)致在進行過程設(shè)計時遺漏一些顧客的制造裝配和使用要求、產(chǎn)品的功能要求，造成PFMEA過程風(fēng)險識別的不完整或者采取的措施不能完全預(yù)防或探測風(fēng)險。
分別從人員、時機、方法三個方面為大家分析了我們的FMEA為什么做不好的原因。接下來將繼續(xù)為大家從其他因素上分析我的FMEA為什么做不好。

1. 分析對象定義不清

做FMEA時，首先得弄清楚你想要分析的是什么，它包含什么，不包含什么，需要識別清楚其邊界和范圍，這樣才能準確的將分析重心集中到正確的主體上。
在實際的FMEA分析中，我們有可能將存在直接關(guān)聯(lián)（比如硬連接）的零件誤認為是同一個系統(tǒng)的零件，從而走進分析誤區(qū)。
比如驅(qū)動系統(tǒng)，在硬件上可能包含發(fā)動機、變速箱、傳動軸等部件，如果是做驅(qū)動系統(tǒng)的FMEA，那么如上這些都會是它的子系統(tǒng)；

如果是做變速箱的FMEA，傳動軸等其他部件就又將是變速箱系統(tǒng)的外部關(guān)聯(lián)部件，分析時我們只需要分析他們的界面因素即可，而不需要去詳細分析傳動軸這些部件。
2. 結(jié)構(gòu)不完整或不合理
定義清楚要分析什么之后，接下來就需要對分析的這個對象進行拆解剖析。對于產(chǎn)品而言可能體現(xiàn)為BOM表，對于過程工序可能體現(xiàn)為工序流程圖。

在這個拆解的過程中，也可能會存在如下問題：
① 忽略了FMEA與生產(chǎn)的BOM或流程圖可能存在的差異。
在FMEA分析中，我們推薦從功能需求的角度去拆分結(jié)構(gòu)，而生產(chǎn)中的產(chǎn)品或過程往往是以物理構(gòu)成的角度去拆分結(jié)構(gòu)的。這就使我們的拆解出來的結(jié)構(gòu)可能存在一定的差異。

② 缺失了關(guān)聯(lián)因素或因素的關(guān)聯(lián)關(guān)系表述不準確
汽車上的軟硬部件都不是孤立存在的，任何一個零部件除了本身固有的質(zhì)量屬性外，還有其應(yīng)用環(huán)境所賦予的附加質(zhì)量屬性，歸納來講就是外部因素對主體的影響或要求。
這些外部因素在DFMEA中可能通過界面來體現(xiàn)，而在PFMEA可能通過過程工序要素體現(xiàn)出來。很多企業(yè)在做FMEA時往往可能會忽略這些外部因素。
另外一個問題是關(guān)聯(lián)關(guān)系表述不準確。雖然我們識別了外部因素，但是外部因素與主體到底是如何關(guān)系的需要我們表述準確。
比如螺栓與其他部件是螺紋緊固連接，鉚釘是鉚接連接，而不能簡單的都表述為連接或固定連接。不同的描述將為我們后續(xù)功能分析提供不同的側(cè)重，會讓我們的功能描述更切合實際用途。

3. 功能要求識別不全面
① 因結(jié)構(gòu)分析不完整導(dǎo)致功能要求不完整
結(jié)構(gòu)分析上的缺失必然會導(dǎo)致某些功能無法被識別到，這個問題主要集中在對界面、過程要素的功能分析上。
一個產(chǎn)品或過程的功能，很多時候不是一個產(chǎn)品或一種方法就可以實現(xiàn)的，往往需要多界面、多要素的配合才能共同實現(xiàn)。
比如某沖壓件的可裝配性要求，在DFMEA中，我們需要關(guān)注其與配合件的配合尺寸要求；
在PFMEA中，我們需要關(guān)注模具的尺寸、合模的高度、沖壓機的壓力等要素。如果沒有關(guān)注這些界面或要素，我們就可能漏掉如上的功能要求。

② 功能要求來源識別不全面
一個產(chǎn)品或過程的功能，除了產(chǎn)品或過程工藝本身的功能屬性外，還存在產(chǎn)品或過程所處的應(yīng)用或工藝環(huán)境的功能要求，簡而言之就是內(nèi)在的和外加的兩種。
我們在功能分析時，往往會只注重分析其內(nèi)在的功能，而忽略外加的功能要求。
比如，在DFMEA中，我們可能會忽視法規(guī)的要求、最終用戶的要求、客戶裝配性的要求以及可制造性的要求等；PFMEA中可能會忽略法規(guī)的要求、下工序的可用性要求、EHS的要求、存儲和運輸?shù)囊蟮鹊取?br />
4. 失效三元素混淆不清

失效模式、失效原因、失效后果是FMEA分析時所涉及到的三種失效元素。這三種元素在某種程度上可能是互通存在的。
某種失效模式可能是上層級功能的失效原因，也可能是下層級功能的失效后果。
所以分析過程中一定要認清當(dāng)前分析的主體，切不可行張冠李戴之舉，否則將直接影響后續(xù)的風(fēng)險識別及采取的措施準確與否。

比如駐車機構(gòu)的“按駐車指令完成駐車”的功能要求，它的失效模式就是“有駐車指令時未實現(xiàn)駐車”或“無指令異常駐車”，失效后果可能是“車輛不能駐停”，不可以把不能駐停當(dāng)成了失效模式來分析。

5. 原因分析偏離主題
我們在進行FMEA原因分析時，必須要注意兩個假設(shè)前提：DFMEA中，假設(shè)下一級產(chǎn)品是合格，假設(shè)生產(chǎn)工藝是符合要求的；
PFMEA中，假設(shè)上一工序流傳過來的產(chǎn)品是合格的，假設(shè)產(chǎn)品設(shè)計是合理的。拋開這兩個假設(shè)來做原因分析，就很可能誤入歧途了。

6. 預(yù)防和探測措施混用
對FMEA所識別的失效存在預(yù)防和探測兩種措施。預(yù)防措施主要是從以往的經(jīng)驗、行業(yè)標準、等同的設(shè)計等已經(jīng)成熟的方案中而來的，是已經(jīng)經(jīng)過驗證或證實過風(fēng)險系數(shù)的措施方案。
探測措施的主旨是在如何通過有效的方案去發(fā)現(xiàn)所識別的失效。這兩種措施各有側(cè)重點，預(yù)防重在如何避免，而探測重在如何發(fā)現(xiàn)。
比如對于“禁限用物質(zhì)超標”這個失效模式，如果失效原因是“材料選型不合理”，那么它的預(yù)防措施可能是材料手冊或者對標設(shè)計等，探測措施可能是禁限用物質(zhì)檢測等。

7. 打分不準確
FMEA手冊中給出了S、O、D打分的參考準則，三者均存在1~10十個等級的分數(shù)。正確的打分將成為我們完整識別風(fēng)險和判斷是否必須要采取優(yōu)化的關(guān)鍵。

比如在嚴重度（S）打分時，我們需要綜合考慮失效對本產(chǎn)品或工序、上級產(chǎn)品或下一工序、客戶以及最終用戶的影響，其中最高的得分將作為我們最終的嚴重度得分。